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優(yōu)良的涂膜外觀需要穩(wěn)定的工藝技術(shù)支持，工藝參數(shù)的變化將直接影響到車身質(zhì)量的好壞，夏季高溫生產(chǎn)中的車身質(zhì)量問題是困擾目前眾多廠家的一大難題，如何在工藝參數(shù)變化的過渡階段生產(chǎn)出良好的產(chǎn)品，需要對夏季高溫季節(jié)所出現(xiàn)的各種質(zhì)量問題提前預防和控制，以下是對夏季易發(fā)質(zhì)量問題的各方面見解和控制方法。
夏季油漆施工缺陷預防及控制
1.1橘皮
定義：涂膜表面呈現(xiàn)出1mm以上類似橘皮狀的波紋稱為橘皮。
產(chǎn)生原因： 1）涂料的黏度偏高，涂膜中所使用的流平劑或溶劑不當； 2）噴槍與被涂物距離較遠，涂膜較薄，底材粗糙； 3）噴涂中油漆吐出量較小或噴涂壓力低造成的油漆霧化不良； 4）車身在噴涂中噴房溫度較高，涂料中流平劑未按噴房溫度升高變化進行增加慢干劑，造成涂料中溶劑揮發(fā)較快； 5）涂料晾干時間較短。
預防措施： 1）在夏季高溫噴涂過程中，要根據(jù)噴房溫度變化適當?shù)亟档陀推狃ざ然蛟黾佑推嶂懈叻悬c溶劑； 2）調(diào)整噴涂槍距，一般要求噴槍與被涂物距離在20～30cm，并適當增加油漆涂膜厚度。 3）油漆壓力控制在0.4～0.6MPa之間，并對自動機噴涂參數(shù)及手工噴槍調(diào)整到最佳狀態(tài)； 4）一般晾干時間控制在5～10min； 5）底材打磨平整。
補救方法： 1）噴涂后及時檢查車身涂膜狀況，發(fā)現(xiàn)涂膜出現(xiàn)橘皮時，現(xiàn)場采用臨時人工進行補漆，并上報給工藝人員進行調(diào)整工藝參數(shù)； 2）對橘皮的部位進行打磨拋光或?qū)﹂倨ぬ幋蚰ブ匦聡娡亢娓伞?/span>
1.2針孔
定義：油漆車身噴涂后漆膜在烘干的過程當中，漆膜表面已干燥成形，但涂膜內(nèi)部由于溶劑繼續(xù)揮發(fā)，透過初步干燥的漆膜表面形成的針狀小孔或像皮革毛孔狀的小孔稱為針孔。
產(chǎn)生原因： 1）噴房溫度較高，噴涂后的涂膜表面干燥較快； 2）車身噴涂后晾干過急，烘干室升溫過快； 3）涂料中所選用的流平劑、溶劑不當； 4）被涂物底材有小孔未打磨，未噴中涂填平就直接噴涂面漆； 5）涂料中含有水分。
預防措施： 1）觀察噴涂后涂膜干濕狀況，適當增加流平劑； 2）按工藝要求調(diào)整烘干溫度，要求烘干爐升溫曲線平穩(wěn)上升； 3）選用合適的流平劑或溶劑； 4）車身底材按要求進行打磨平整，噴涂中涂油漆后再噴涂面漆； 5）加強油漆進貨檢驗，油漆調(diào)配、循環(huán)、使用的過程當中注意涂料中不能含有水分。
補救方法：采用濕式或干式的圓打磨方法消除底漆表面針孔后再重新噴涂中涂面漆，干燥后的面漆車身可打磨拋光。
1.3流掛、下沉、流淌
定義：涂層表面存在過多涂料在被涂物的垂直面和邊緣固化并牢固附著的現(xiàn)象稱為“流掛”，涂裝完畢到干燥期間涂層局部垂流，呈厚度不勻的半圓狀、波紋等現(xiàn)象稱為“下沉”，被涂物表面涂料大面積淤積的現(xiàn)象稱為“流淌”。
產(chǎn)生原因： 1）噴槍與被涂物距離太近，噴槍移動速度太慢，一次性噴涂過厚； 2）噴涂氣壓過低，噴幅小，噴槍出漆量大； 3）所用稀釋劑與涂料不配套，涂料中高沸點溶劑含量多，油漆黏度過低； 4）噴房風速不在工藝范圍內(nèi)；環(huán)境溫度過低； 5）濕碰濕噴涂中晾干時間較短； 6）噴涂不均勻，涂膜厚處表干慢，如其下部薄極易形成流掛。
預防措施： 1）嚴格按照工藝要求進行噴涂，對于要求較高的涂膜可以分為多道噴涂，每道噴涂需要晾干一下再進行下一道噴涂； 2）做好噴槍調(diào)整，保證噴涂設(shè)備處于正常狀態(tài)； 3）檢查涂料的黏度及噴涂氣壓處于正常工藝范圍； 4）提高噴漆室的溫度在要求范圍內(nèi)，對風速進行測量確保風速符合要求； 5）選用正確的稀釋劑； 6）在噴涂時確保被涂表面清潔。
補救方法：待涂膜烘干后，用細砂紙對流掛處進行濕打磨并對其拋光，對流掛較大處用刮刀刮平，再對流掛處打磨至無流痕并重新噴涂烘干。
1.4色差 定義：噴涂后的車身目視或用色差儀測量后出現(xiàn)色相、明度、純度與標準色板有差異的現(xiàn)象。
產(chǎn)生原因： 1）涂料批次間存在差異現(xiàn)象； 2）噴涂中噴槍清洗不干凈出現(xiàn)混色或串色； 3）底漆與面漆配套不當，烘干時出現(xiàn)過烘烤現(xiàn)象。
預防措施： 1）加強油漆進廠檢驗，油漆色差檢驗嚴格按照公司標準執(zhí)行； 2）實施工藝檢查，嚴格按照作業(yè)指導書進行操作； 3）按要求優(yōu)化面漆各顏色與中涂的配套關(guān)系，色差無問題后進行固化。
補救方法：現(xiàn)場噴涂中出現(xiàn)色差后及時進行補漆，色差嚴重時，則應用細砂紙打磨后，重新噴涂烘干，并用標準板比對或用色差儀進行測量，確保車身色差符合要求。
1.5縮孔、抽縮、魚眼
定義：由于被涂物表面存在或混入涂料中的異物（如油、水、硅硐等）影響，油漆不能均勻附著，產(chǎn)生抽縮而露出被涂面，或涂膜坑洼不平的現(xiàn)象稱為縮孔。露面積較大且不規(guī)則的稱為抽縮，俗稱“發(fā)笑”；呈圓形（直徑多為0.1～2.０mm）的稱為縮孔；在圓孔內(nèi)有顆粒的稱為“魚眼”。
產(chǎn)生原因： 1）員工操作前未洗凈雙手，穿戴的工作服，手套等不干凈，存在污染源現(xiàn)象； 2）被涂物表面被硅硐、水、油、肥皂、清潔劑等殘漬污染； 3）員工在調(diào)漆時或噴涂工具設(shè)備不潔凈以及輸氣管不潔凈，導致污染物混入油漆中； 4）所用油漆表面張力偏高，流平性差，油漆自身的抗縮孔性差。
預防措施： 1）員工操作前清潔雙手，工作服要求整潔干凈； 2）確保被涂物表面無污染，出現(xiàn)污染后應及時清潔，確保壓縮空氣清潔、無油、無水； 3）確保涂裝環(huán)境清潔，空氣中應無塵埃、油霧和漆霧等漂浮； 4）涂裝用設(shè)備、工具、輸漆管及生產(chǎn)用輔助材料等不能帶有導致產(chǎn)生縮孔的物質(zhì)，尤其是有機硅化合物。
補救方法：打磨至底材消除活性污染物，露底的需要補底漆，然后再補面漆烘干。
1.6露底
定義：油漆膜厚不足或油漆的遮蓋力差，能見到底色的現(xiàn)象。
產(chǎn)生原因： 1）油漆在使用前未充分攪勻?qū)е律珴{沉淀或所用油漆的遮蓋力差； 2）助劑選用不當，油漆的施工黏度偏低； 3）未按工藝要求進行多道噴涂或單層漆膜不足； 4）底漆和面漆的顏色差異較大。
預防措施： 1）在使用前漆料應充分攪拌，選用合適的稀釋劑，加強油漆材料檢驗，選用優(yōu)質(zhì)遮蓋力強的涂料； 2）按工藝要求噴涂，并達到工藝要求的單層膜厚； 3）提高噴涂操作熟練程度，謹慎操作； 4）合理配套底漆和面漆顏色，淺顏色的底漆配套淺色面漆，深色底漆配套深顏色面漆。
補救方法：濕膜發(fā)現(xiàn)露底后及時補漆遮蓋，干膜發(fā)現(xiàn)后需要打磨重新噴涂至烘干。
1.7發(fā)花
定義：涂膜表面的顏色不均勻，出現(xiàn)斑紋、條紋和色相雜亂的現(xiàn)象。
產(chǎn)生原因： 1）油漆中的顏料分散不良或2種以上的色漆混合得不充分，溶劑的溶解力不足或施工黏度不適當； 2）涂膜厚度不勻，厚膜處使涂膜中的顏料產(chǎn)生里表對流； 3）噴涂技術(shù)不良。未按照噴涂三原則（噴涂距離、噴涂速度、圖樣搭接寬度）操作。
預防措施： 1）選用分散性和互溶性良好的顏料； 2）選用適當?shù)娜軇�，符合工藝要求黏度及膜厚�?/span> 3）調(diào)配復色漆時應使用同一類型的油漆，最好用同一廠家生產(chǎn)的同一類型油漆； 4）運用良好的噴涂技術(shù)，噴霧圖樣搭接的寬度應保持一定，前后搭接程度為有效噴霧的1/4～1/3。
補救方法：車身噴涂面漆后濕膜中出現(xiàn)發(fā)花現(xiàn)象，待漆面稍晾干后，再正確噴涂一道面漆；烘干后車身出現(xiàn)發(fā)花現(xiàn)象，應進行打磨修補面漆至烘干。
1.8光澤不良、低光澤 定義：光澤代表0～100μm的波紋，即涂層干燥后沒有達到應有的光澤或涂裝后不久涂層出現(xiàn)光澤下降、霧狀朦朧現(xiàn)象。
產(chǎn)生原因： 1）沒有按季節(jié)使用稀釋劑，樹脂的混溶性差； 2）被涂面粗糙，被涂物對油漆吸收量大且不均勻； 3）噴涂前被涂物表面污染； 4）由于噴涂氣壓過高或油漆黏度低，使霧化過度； 5）噴漆室的排氣不良或空氣流向不當，使噴霧回落至已噴好的表面上或補漆造成。
預防措施： 1）正確使用夏季或冬季品質(zhì)優(yōu)良的稀釋劑，提高稀釋劑揮發(fā)速度； 2）噴漆前徹底平整、清潔被涂物表面； 3）正確掌握噴涂技術(shù)，調(diào)試好噴漆氣壓和油漆的施工黏度； 4）確保噴漆室的排氣適當和干燥的溫度； 5）注意噴涂順序，確保噴涂膜厚均勻，減少噴涂漆霧的回落附著。
補救方法：讓涂膜干固透徹，并拋光打磨，使光澤重現(xiàn)。
1.9鮮映性不良
定義：代表0.1～2.０mm之間的波紋，具體表現(xiàn)為鮮映性、影像深度，是漆膜表面影像的清晰度，是與涂膜的平滑性和光澤依存的性質(zhì)，是表示涂膜外觀裝飾性能之一，鮮映性不良就是涂層的裝飾性差。
產(chǎn)生原因： 1）被涂物表面的平整度差，表面粗糙，打磨砂紙粗，打磨精度不夠； 2）所選用油漆的流平性差或本身光澤、細度不達標，鮮映性不良； 3）涂裝環(huán)境差，涂層表面產(chǎn)生顆�；蚬鉂刹蛔�； 4）噴涂時油漆霧化不良，涂面的橘皮嚴重； 5）涂層的厚度不足，豐滿度差。
預防措施： 1）提高表面準備和整平打磨工序精度，使被涂面平整光滑； 2）選用流平性好、細度和光澤優(yōu)良的油漆； 3）改善涂裝環(huán)境，高裝飾性涂裝應在清潔無塵的噴涂室和干燥場所進行，高裝飾噴房空氣潔凈度一般使用“激光離子分析儀”進行測量，潔凈度標準一般按2.83L/min中塵�？刂圃冢�1～5μm≤50000個；6～10μm≤10個；10μm以上為零； 4）選用霧化性能好的噴槍，掌握正確的噴涂技術(shù)和施工黏度，使油漆達到最佳的霧滑性； 5）高裝飾性涂層一般多采用多涂層涂裝體系，增加涂層厚度，以提高涂層的豐滿度和平滑性。
補救方法：如涂層干固后，經(jīng)打磨、拋光鮮映性不良，則需選用鮮映性更優(yōu)的修補面漆重噴涂。
1.10砂紙紋、打磨痕
定義：車身經(jīng)過面漆噴涂烘干后，涂層表面仍能看到砂紙打磨紋影響外觀的現(xiàn)象，涂膜表面留下的較深紋狀痕跡為打磨痕。
產(chǎn)生原因： 1）所選用砂紙型號與油漆面不配套； 2）打磨工具的狀況不良； 3）車身在打磨時局部用力過猛或用單指打磨； 4）面漆膜厚不足時常會顯現(xiàn)“打磨痕”； 5）涂層表面未干透。
預防措施： 1）選擇適當?shù)纳凹埿吞枺话汶娪就磕な褂?00#水砂紙，中涂選用800～1000#水砂紙，面漆使用1500～2000#水砂紙進行打磨修飾； 2）及時維護使用工具，選用良好的設(shè)備； 3）車身在打磨時使用手掌打磨； 4）提高面漆噴涂膜厚至工藝范圍內(nèi)； 5）涂層干透后再打磨。
補救方法：噴涂中發(fā)現(xiàn)砂紙紋應及時補漆遮蓋，且不可補漆過厚，干膜發(fā)現(xiàn)后應打磨后重新噴涂至烘干。
結(jié)語 對涂裝車身常見油漆缺陷需提前預防，生產(chǎn)部門要建立可實施的長效管理體系，以提高生產(chǎn)效率。 |
